碳碳螺栓螺母的成型工艺是决定产品最终性能的关键环节，整个工艺链条围绕碳纤维预制体制备与基体致密化两大核心展开。预制体成型采用近净尺寸设计理念，通过纤维编织与定向铺层技术构建紧固件的初始形态。短切纤维模压工艺适用于结构相对简单的螺母产品，能够实现批量生产与成本控制；连续纤维缠绕工艺则针对螺栓杆部的轴向受力特性，通过纤维的连续排布最大化发挥抗拉强度优势。两种成型方式的选择基于紧固件的几何特征与受力模式，确保纤维取向与主应力方向保持一致。

化学气相渗透是碳碳紧固件致密化的核心技术。在高温反应炉内，碳氢气体在预制体的孔隙中发生热解反应，热解碳逐层沉积在纤维表面，逐步填充孔隙空间。这一过程需要精确控制温度、压力与气体浓度参数，实现热解碳的均匀沉积，避免形成表层结壳导致内部孔隙封闭。多次渗透循环配合中间机加工，能够逐步提高材料密度，消除内部缺陷。致密化过程中对预制体的支撑与定位至关重要，防止在高温环境下发生变形，保证紧固件的几何精度在工艺过程中得到保持。

树脂浸渍碳化工艺作为补充致密化手段，能够有效提升生产效率。液态树脂在真空压力条件下渗入预制体孔隙，经过固化定型后进行高温碳化处理，树脂转化为碳基体填充孔隙。这种方法能够快速实现大孔隙的填充，与化学气相渗透工艺形成互补。多次浸渍碳化循环结合高温热处理，能够在保证材质性能的前提下缩短生产周期。浸渍过程中对树脂粘度与流动性的控制，以及碳化升温曲线的优化，直接影响基体碳的结构完整性与结合强度。

高温热处理是成型工艺的收尾关键环节。经过致密化处理的碳碳坯体在超高温环境下进行石墨化处理，促进碳原子的重排与有序化，提高基体的结晶度与性能稳定性。热处理过程中同时消除了材料内部的残余应力，改善了力学性能的均匀性。热处理后的坯体具备了碳碳材料的最终特性，为后续的精密加工奠定了基础。整个成型工艺路线的参数匹配与工序衔接，直接决定了碳碳螺栓螺母的材质均匀性、结构完整性与性能一致性。